Dans le vaste système des machines de construction, le galet de roulement Le galet de chenille est une pierre angulaire essentielle des roues. Élément essentiel des engins à chenilles comme les pelles et les bulldozers, il supporte non seulement le poids de l'engin, mais transmet également la force motrice dans des conditions complexes, tout en résistant aux impacts et aux frottements du sol. La performance du galet de chenille est essentielle au bon fonctionnement et à la longévité des engins de chantier. Aujourd'hui, nous allons explorer les coulisses du processus de fabrication, en détaillant comment le processus de production du galet de chenille transforme les matières premières en un compagnon fiable pour les engins de chantier.

1. Sélection des matériaux : poser les bases d'une excellente performance

Le choix des matériaux est la première étape de la production des galets de roulement, déterminant directement leurs performances finales et leur durée de vie. Dans la fabrication de pièces pour engins de chantier, les matériaux couramment utilisés pour les galets de roulement sont principalement des alliages d'acier de construction, tels que le 50Mn, le 40Cr, etc.

• La limite d'élasticité de l'acier 50Mn est supérieure à 645 MPa, la résistance à la traction est supérieure à 835 MPa, avec une bonne résistance et résistance à l'usure, adaptée à une utilisation dans un environnement de charge et d'usure moyennes ;

• L'acier 40Cr après traitement de revenu donne une résistance supérieure à 785 MPa, une résistance à la traction supérieure à 980 MPa, d'excellentes propriétés mécaniques complètes, adapté pour supporter de grandes charges et des conditions de contrainte complexes ;

Lors du choix des matériaux, il est essentiel de prendre en compte non seulement leurs propriétés intrinsèques, mais aussi les scénarios d'application spécifiques et les exigences opérationnelles du galet de roulement. Cela garantit que les matériaux choisis répondent aux exigences de robustesse, de résistance à l'usure et à la corrosion. De plus, le contrôle qualité des matières premières est crucial, avec notamment des analyses de composition chimique et des tests de performance mécanique. Seuls les matériaux conformes aux normes peuvent passer aux étapes suivantes de production.

2. Coulée ou forgeage : façonner le prototype du Track Roller

Selon la structure et les exigences de performance du galet de roulement, le processus de moulage ou de forgeage peut être utilisé pour fabriquer l'ébauche.

(1) Procédé de moulage

Pour la structure complexe du corps du galet de roulement, le procédé de moulage est généralement utilisé. Les méthodes de moulage les plus courantes sont le moulage au sable et le moulage métallique (le moulage au sable se divise en moulage au sable artificiel et moulage au sable mécanique).

• La température de fusion du moulage au sable est contrôlée à 1550-1600℃ (matériau en acier au carbone), la vitesse de coulée est de 5-8 kg/s et le temps de refroidissement est réglé sur 4-8 heures en fonction de la taille de la pièce, pour garantir que la structure interne de l'ébauche est uniforme et qu'il n'y a pas de défauts évidents tels que des pores et des fissures sur la surface du produit ;

• La coulée du métal est préchauffée à 200-300 °C dans le moule, ce qui améliore la précision dimensionnelle de l'ébauche et réduit la rugosité de surface. Le rendement de production est supérieur de plus de 30 % à celui du moulage au sable.

• Comparé au moulage au sable artificiel, le moulage au sable mécanique est plus efficace et le sable résiduel à la surface des produits après le moulage au sable mécanique est plus facile à éliminer ; la beauté du produit sera également améliorée.

(2) Procédé de forgeage

Le forgeage est un meilleur choix pour l'arbre du galet de roulement qui peut supporter une charge élevée :

Lors du forgeage, l'ébauche est chauffée à 1150-1200 °C et formée sous une presse de 8 000 à 10 000 tonnes. La précision dimensionnelle de l'ébauche peut atteindre ± 0,5 mm et les performances peuvent être améliorées de 20 %.

3. Finition mécanique : donner au produit une taille précise et de bonnes performances

Une fois la fabrication brute terminée, une finition mécanique est nécessaire pour obtenir la précision dimensionnelle et la qualité de surface requises par la conception.

(1) Traitement grossier

Des tours, des fraiseuses et d'autres équipements sont utilisés pour éliminer les surépaisseurs de surface de l'ébauche. La surépaisseur pour l'ébauche du cercle extérieur du corps de roue est de 3 à 5 mm, celle pour le trou intérieur de 2 à 3 mm et celle pour la face d'extrémité de 1 à 2 mm afin de garantir la stabilité de la référence pour la finition ultérieure.

(2) Nettoyage à haute température

• Le cercle extérieur de la roue est nettoyé par un équipement de nettoyage à haute température pour éliminer les résidus laissés sur la surface après un traitement grossier.

• La durée du nettoyage à haute température dépend du matériau, de la masse et du poids du galet de roulement.

(3)Traitement de modulation

• Le processus de modulation des rouleaux d'autres fabricants consiste à moduler séparément la moitié du corps de roue ; tandis que notre société adopte strictement le traitement de modulation global du rouleau de chenille, ce qui permet au rouleau de chenille de toujours maintenir un niveau élevé de valeur de concentricité, et augmente ainsi la durabilité et la durée de vie du produit.

• Pour différents produits, sélectionnez différents équipements de modulation pour que la finition du produit réponde strictement aux exigences (norme : la finition de surface du galet de roulement est inférieure à 3,2).

4. Traitement thermique : le processus clé pour améliorer les performances

(1) Recuit et normalisation

L'ébauche de moulage est recuite à 550-650℃ (maintien pendant 4 à 6 heures) pour éliminer les contraintes internes, réduire la dureté à 180-220HB et améliorer les performances d'usinage ; l'ébauche de forgeage est normalisée à 900-950℃ (maintien pendant 2 à 3 heures) pour augmenter la dureté à 220-250HB.

(2) trempe et revenu

• Le processus de trempe chauffe les pièces à 850-880℃ (acier 40Cr), les maintient pendant 1 à 1,5 heure, puis utilise un refroidissement à l'huile ou à l'eau pour refroidir rapidement, de sorte que la dureté de surface atteigne HRC50-55 ;

• Après trempe, il doit être revenu à 200℃ pendant 2 heures pour éliminer les contraintes internes et contrôler la dureté finale à HRC45-60.

5. Traitement de surface : améliorer la résistance à la corrosion et à l'usure

Méthodes courantes de traitement de surface et paramètres techniques :

• Trempe de surface : température de chauffage par induction 850-900℃, profondeur de couche durcie 2-3 mm, dureté de surface HRC55-60, adaptée aux pièces sollicitées clés des composants d'arbre.

6. Tests de qualité : contrôler la qualité du produit tout au long du processus

(1) Test des matières premières

• Analyse de la composition chimique : à l'aide d'un spectromètre à lecture directe, la précision de détection atteint 0,01 % (par exemple, erreur de détection de la teneur en carbone ≤ ± 0,005 %).

(2) Détection de processus

• L'ébauche moulée doit être exempte de fissures et de bavures. La rugosité de surface du produit doit être conforme aux exigences des normes. Dans la zone d'usinage, les défauts tels que les pores, les trous de sable et les scories ne doivent pas dépasser 1 mm ; pour les zones d'usinage d'une épaisseur inférieure à 1 mm, le nombre de défauts d'un côté ne doit pas dépasser 5 (non concentrés).

• Après le traitement thermique, le duromètre Rockwell (échelle HRC) est utilisé pour détecter, le taux d'échantillonnage de chaque lot est supérieur ou égal à 5% et la plage de fluctuation de dureté est inférieure ou égale à ±2HRC.

• Nos avantages : Lors de la production de galets de roulement, après un traitement thermique conventionnel, la dureté de surface atteint 3-4, 4-5, 5-6 mm selon le modèle de machine. Cependant, les fabricants classiques n'appliquent qu'une fine couche de dureté d'environ 2 mm en surface, ce qui les rend plus résistants à l'usure.

Résumé: Une technologie professionnelle pour obtenir une qualité fiable

Du choix des matériaux au contrôle qualité, chaque maillon incarne le savoir-faire professionnel et la technologie de pointe de la fabrication mécanique. Le processus de production des galets de roulement est complexe et rigoureux, et chaque étape a un impact important sur les performances et la qualité des produits finis.

Dans le secteur de la fabrication de pièces pour engins de chantier, le contrôle qualité et l'amélioration continue sont essentiels à la survie et au développement des entreprises. Nous appliquons un contrôle rigoureux à chaque étape de la production, optimisons constamment les paramètres de processus, améliorons le niveau de technologie de production et nous nous engageons à fournir à nos clients des galets de roulement de haute qualité.

Si vous avez des questions ou besoin d'informations sur le processus de production du galet de roulement ou de nos produits, n'hésitez pas à nous contacter ( binochen@yintparts.com ) à tout moment. Nous vous apporterons des solutions satisfaisantes grâce à notre expertise et à un service de qualité. Suivez-nous pour en savoir plus sur la fabrication de pièces pour engins de chantier !